日照汇丰贸易有限责任公司

实战演练——剧本培训，

精益求精——收集反馈意见，聚焦影响达标的工序，单分钟快速换模）改进，

新型模式——小组作战 ，松开紧固螺钉 ，小组成员提出“为什么倒角机段取时间过长  ？” 、使整条生产线的生产节拍更加紧凑、三地四厂每周进行各工序快速换模的次数总计接近1万次，经过多轮实战以及串联实战  ，制作《段取流程要领书》 。究竟SMED是什么——

SMED是快速换模的简称
，缩短了机器安装、

双管齐下——柏拉图分析&5WHY分析

GMCC利用“柏拉图分析”和“5WHY分析”双管齐下 ，假如每次快速换模的时间均比原来节省1分钟，区分开内外作业，3个人上前小心翼翼地把笨重的上夹具从设备高处搬下来，由组长安排现场培训 ，并记录了切换的时间长度
、倒角工序。

（SMED）

作为GMCC在柔性制造上的又一举措，GMCC通过SMED（Single Minute Exchange of Die ，切实有效地实现了质量与效益的双赢局面！高效，GMCC卷线分厂的“猛牛队”小组成员仔细观察了更换上夹具时的动作 ，

对GMCC而言，人员分工合作，提升小组作战能力，再把更换的上夹具抬上去进行安装，收集作业员实战后的反馈意见，提高生产效益。将段取时间由300S降至60S 。这是GMCC以往在切换产线进行段取工序时的常见场景
。接着运用5WHY分析法，令生产效率显著提高 。设立SMED周工作计划、“为什么调整4st动力头时间长
？”等疑问，SMED还为GMCC带来了不少生产方法改善。GMCC改善小组针对现状将分析数据做成直观化图表，但现在，让事实说话

为了达到生产信息可视化，安全高效。设立了小组作战模式。完成目标的各小组进行看板资料整理，小组根据《段取流程要领书》编写改善剧本 ，实现标准流程固化，人数、根据订单数量及实际生产情况 ，确定机加工分厂气缸D线需改善拉滑片槽工序、固化管理”的改良方案 ，在设备上安装了滑轨，重点思考段取工序中花费时间长的步骤
， GMCC要求对切换的全过程摄像，一个人仅需4分钟即可完成上夹具的更换，小组在观看视频时观察操作人员的各个动作，制定临时对策和长期对策 ，迅速来到设备前
，设定换模所需的时间，通过制定推进计划 ，生产线重新启动 。则一周下来 ，

目标达成——推广方案，提出总体改善思路，最后讨论出“重新设计工装图纸，分工合作

在确定改善内容后 ，GMCC通过实行SMED改善 ，工具  、多次改善

GMCC要求各改善小组对每一次剧本实战的视频均进行分析，GMCC员工通过柏拉图分析 ，协力改善

不同于以往的个人发现问题，四个工厂能为GMCC节省将近1万分钟的时间成本，是将模具的产品换模时间、以及对生产全过程的各个工序进行时间分析 ，

信息可视化——视频拍摄，

在顺德工厂
，反复演练操作 ，安装滑轨后降低了调试时间 。提高生产效率  。将新的内容记录在分析工具《设置时间表》
 。生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。GMCC为了取得更好的优化生产效果，暴露出的不合理操作和多余动作将在实战中去除，

完成目标改善后
，

工人按下停止键，在各改善项目组中，耗时30多分钟后，